4. Parâmetros para a construção de indicadores para a ICRVU

4.1. Etapas para a construção de um indicador de eficiência energética, adaptado à industria de cerâmica para revestimento via úmida (ICRVU) .

Para se construir um indicador de eficiência energética10 , que possa ser aplicado, de maneira ampla e homogênea, nas indústrias de cerâmica, brasileira e espanhola é necessário:

• Escolher um segmento produtivo de cerâmica de revestimento que tenha o mesmo modo de produção, no Brasil e na Espanha, países utilizados nesta comparação. Um segmento que muito se aproxima dessa exigência é o de revestimento cerâmico, com processo de produção por via úmida.

• Definir os dados necessários e verificar a possibilidade de coletá-los. O Brasil não obriga as empresas a publicarem, de maneira aberta ao público, seus gastos com energia e nem a receberem pesquisadores; isso dificulta o trabalho de coleta de dados. As indústrias de cerâmica via úmida, por serem maiores, são mais acessíveis que as menores, por isso existe possibilidade de se ter dados mais confiáveis. Os dados de cerâmica via úmida, da Espanha, em sua maioria estão disponíveis em revistas internacionais e em institutos de pesquisas como, por exemplo, o Instituto Tecnológico de Cerâmica de Castellón na
Espanha.

Para se fazer à análise dos resultados encontrados é necessário conhecer os fatos sociais, políticos e tecnológicos que levaram a se obter um maior investimento em eficiência energética.

O processo de fabricação de cerâmica requer, em algumas etapas, uma grande quantidade de energia, mediante a qual ocorrem as transformações físico-químicas necessárias para se obter o produto final.

O primeiro passo para construir um indicador de eficiência energética é conhecer os principais focos dentro do processo de produção que mais consomem energia térmica e elétrica.

Depois dos dados energéticos coletados e verificadas as fontes de energia utilizadas no processo de produção é necessário transformá-los para uma unidade padrão, para que se possa comparálos. A unidade escolhida, para a energia térmica, foi a caloria.

As industrias de cerâmica, por seus volume e característica de produção, são grandes consumidoras de energia. O segmento de revestimento cerâmico pode utilizar-se de diferentes energéticos: hidreletricidade, GLP, gás natural, óleos, carvão mineral e gás pobre. No processo de fabricação de cerâmica de revestimento, a energia térmica e a elétrica, representam segundo dados do BNDES (1999) 18% dos custos totais (11% GLP, 4% outros combustíveis, 3% energia elétrica).

Segundo Mallol et al (2.000) os melhores indicadores da evolução da indústria cerâmica são os estudos da evolução de seu consumo energético. Os equipamentos dessa indústria que mais utilizam energia são: os fornos, os secadores, as prensas, os atomizadores e os moinhos. No Brasil, pouquíssimas (nenhuma das grandes) empresas utilizam processos com cogeração de energia.

Conforme apresentação realizada, por gerente ligado a uma ICVRU brasileira, os principais equipamentos, por ordem no processo de fabricação, que demandam energia são: moinho; atomizador; prensa; secadores e fornos, conforme é possível observar na Tabela 10.

De acordo com Mallol et al, (2000), o último grande salto tecnológico nesse setor ocorreu no final dos anos 70, com a possibilidade de queimar o suporte e o esmalte em uma única queima (monoqueima) que conduziu à implantação e ao emprego de fornos a rolos. Nesses fornos os gases de combustão entram em contato com o produto, o que requer a utilização de combustíveis cujos gases de combustão sejam isentos de substâncias suscetíveis de provocarem defeitos no produto final. No inicio dos anos oitenta, as indústrias européias de cerâmica para revestimentos trocaram o uso do óleo pelo do gás natural nas etapas de queima e secagem do produto.

Na segunda metade da década de sessenta, a industria brasileira de cerâmica, após a fundação do B.N.H, sentiu a necessidade de modernizar-se para atender a crescente demanda. A estratégia adotada para essa modernização, segundo o Relatório do Projeto Plataforma (1999), foi a aquisição de tecnologia de processo e produto, principalmente, da Itália e da Espanha. Essa então nova tecnologia determinava a quantidade de energia que deveria ser consumida no processo de produção. Nessa época os empresários não tiveram a preocupação de procurar equipamentos mais eficientes, porque a energia não era um item escasso, já que a conseguiam em abundância e a baixo custo, naquele momento.