4.2. Descrição do processo de produção, via úmida, em sua totalidade

A seguir será descrito um exemplo de processo da produção de cerâmica para revestimento via úmida. Deve-se considerar que a tecnologia utilizada é a mesma tanto nas ICRVU brasileira, como espanhola. A descrição do processo será realizada a partir da chegada na fábrica da matéria-prima natural (ver Figura 14).

• Chegada da matéria-prima natural. Algumas dessas matérias-primas são: vários tipos de argilas, talco, feldspato, chamote e filito. No interior da fábrica, as mesmas são estocadas em “boxes” com paredes laterais em concreto armado, de forma individual.

Posteriormente entram no processo de pesagem, visando atender à formulação previamente definida.

• Depois da formulação, a massa é transportada, através de correias, sendo descarregada em moinhos de bolas contínuos de 32.000 litros, para o processo de moagem. O moinho trabalha em torno de 5 a 6 h para produção de piso e de 7 a 7h30 para produção de azulejo. Após a moagem tem-se como produto a barbotina (líquida), que é estocada em tanques com agitadores. No descarregamento passa por 2 peneiras com malhas, sendo, então, conduzida, por bombas apropriadas, ao tanque “alimentador” do atomizador.

• O atomizador é composto de um gerador de ar quente que produz calor a 960ºC. Tal gerador transfere para o atomizador gases à uma temperatura de 560º C. Bombas de alta pressão lançam a barbotina no seu interior na forma de “spray”. A barbotina ao encontrar o ar quente gerado, tem o seu conteúdo de água evaporado para o exterior da fábrica, em forma de vapor d’água, e a parte sólida cai sobre uma correia transportadora na parte inferior do atomizador. Esta parte sólida é chamada de pó atomizado. A produção é de 500 t/h de pó, com uma umidade de 6,5 a 7,2 %.

• Após a atomização, o pó é armazenado em silos para homogeneização. Logo após é lançado em cavidades de prensas hidráulicas, onde é submetido a alta pressão, já apresentando nesta etapa – condicionado por ferramentas instaladas – a sua forma definitiva, denominada suporte ou “biscoito”.

• Essa forma definitiva (que pode ser o suporte tanto para piso como para revestimento de parede) é encaminhada para o secador. Esta etapa se destina a preparar a superfície do suporte para o acabamento superficial, começando pela secagem das peças, visando retirar a umidade existente, melhorar sua resistência mecânica e agregar temperatura à peça para o trabalho de esmaltação. A temperatura de saída, dependendo do formato, é de 90o a 120ºC.

• A próxima etapa é a esmaltação, onde o produto começa a ser preparado para o processo de acabamento superficial, atendendo a todas as características de superfície definidas para o produto em questão ocorrendo a deposição de esmalte para a vitrificação e decoração.

• Os produtos gerados pelas linhas de esmaltação são dirigidos a um estoque intermediário (denominado “pulmão”), antes da alimentação dos fornos. Tal procedimento visa a estocagem desses produtos prontos para entrar no forno evitando interrupções na alimentação e a perda de eficiência do equipamento.

• O produto esmaltado segue posteriormente para o forno, que através de curva de queima e atmosfera interna controlada, efetua a queima do suporte e das deposições efetuadas na linha de esmaltação, dando a característica final do produto.

• Na saída do forno está instalada uma máquina de escolha automática, onde os efeitos superficiais são verificados visualmente pelo operador e as outras características essenciais para o atendimento das especificações, feitas pela própria máquina.

• Após os processos de escolha e classificação as peças são liberadas para o encaixotamento e identificação de qualidade e bitola, seguindo posteriormente para a paletização automática. Completos, os estrados (os paletes) são retirados por empilhadeiras e estocados na expedição.

Quase todas as empresas realizam o processo de produção via úmida, passando pelas mesmas etapas. As que utilizam processos de biqueima ou terceira queima, têm uma ou duas etapas a mais de queima. Porém, a maioria das empresas realiza monoqueima e a terceira queima, quando necessario, pode ser efetuada tanto pela própria empresa, quanto por outra para isso contratada. A terceira queima somente é para peças especiais. A grande diferença na produção está entre o uso das fontes de energia para produzir energia térmica e elétrica. Tal afirmação é verdadeira, mesmo com relação à comparação com a indústria espanhola.

Os equipamentos que mais consomem energia, no setor de revestimento cerâmico, tanto espanhol, quanto brasileiro, são para a energia térmica os fornos, atomizadores, prensas e secadores e para a energia elétrica os moinhos. Mais informações sobre estes equipamentos serão fornecidas no item 4.3 a seguir.