Francisco Javier Novoa Vargas*
Carlos Alberto Machado Orges**
Yakcleem Montero Satos***
Universidad Técnica del Norte
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RESUMEN
La presente investigación se realizó en la planta de producción de la empresa “BAYTEX INC. CIA. LTDA”, la cual se dedica a la fabricación de medias. El estudio se llevó a cabo en la línea de producción de medias deportivas. La investigación parte con la recopilación de la información bibliográfica necesaria para sustentar las bases teóricas y científicas referentes a las herramientas de estudio del trabajo. Esto permitió tener una visión más clara de conceptos relacionados al estudio de tiempos para de esta manera poder ejecutar la parte práctica de la investigación.
Tras haber realizado la investigación bibliográfica se procedió a realizar un análisis de la situación inicial, es decir, se realizó el levantamiento del proceso productivo a fin de obtener un enfoque más claro de las actividades que se ejecutan dentro de la organización. Se realizó un estudio de tiempos en los diferentes subprocesos para determinar qué factores pueden ser mejorados a través de un método propuesto de trabajo.
Posteriormente se plantea un método propuesto que permite obtener un incremento de la productividad en el proceso productivo de la empresa.
ABSTRACT
This research was conducted at the production plant of the company "BAYTEX INC. INC. LTDA "which is dedicated to the production of stockings. The study was carried out on the production line of sports socks. The investigation begins with the collection of bibliographic information needed to support the theoretical and scientific tools concerning work study bases. This allowed a clearer view of concepts related to the study of time to thereby be able to run the practical part of the investigation.
Having performed the literature search was undertaken an analysis of the initial situation, I mean, lifting the production process was conducted in order to obtain a clearer picture of the activities performed within the organization approach. A time study performed in different threads to determine which factors can be improved through a proposed working method.
Subsequently, a proposed method to obtain an increase in productivity in the production process of the company arises.
PALABRAS CLAVES
Estudio de Métodos y Tiempos, Tiempo Estándar (Ts), Tiempo Normal (TN), Ábaco de Lifson, Suplementos, Factor de Valoración, Productividad
KEYWORDS
Study of Methods and Times - Standard Time (Ts) - Normal Time (TN) - Lifson Abacus - Supplements - Valuation Factor – Productivity
CLASIFICACIÓN JEL (Journal of Economic Literatura)
Para citar este artículo puede uitlizar el siguiente formato:
Francisco Javier Novoa Vargas, Carlos Alberto Machado Orges y Yakcleem Montero Satos (2017): “Estudio de métodos y tiempos en la línea de producción de medias deportivas de la empresa BAYTEX INC CIA. LTDA para el mejoramiento de la productividad”, Revista Observatorio de la Economía Latinoamericana, Ecuador, (marzo 2017). En línea:
http://www.eumed.net/cursecon/ecolat/ec/2017/baytex.html
http://hdl.handle.net/20.500.11763/ec17baytex
INTRODUCCIÓN
Existen diversas técnicas que se aplican dentro de la organización del trabajo, las cuales deben aplicarse de acuerdo a las necesidades de cada organización. Estas herramientas son indispensables ya que aportan significativamente al aumento del nivel de productividad, debido a una óptima coordinación de los recursos y de las actividades que se ejecutan.
Estas herramientas en la actualidad no son empleadas en la empresa objeto de estudio, que se dedica a la producción de medias. La aplicación de métodos estadísticos y modelos cuantitativos es de suma importancia dentro de las operaciones de una empresa. Estas herramientas ayudan diariamente a los administradores a tomar decisiones ágiles y acertadas en la planeación de la producción y la logística de sus operaciones.
La empresa “BAYTEX INC CIA. LTDA.” es una industria textil domiciliada en San Antonio de Ibarra, dedicada a la producción de medias y calcetines de calidad, para satisfacer la demanda de sus clientes. La organización se esfuerza por insertar con la mayor calidad posible y los precios competitivos, sus productos en el mercado. Actualmente en la empresa se ha podido evidenciar los posibles problemas existentes en el área de producción, la empresa no cuenta con una estandarización en sus procesos, esto debido a que, en la línea de producción, los operarios realizan el proceso actual de manera empírica, lo que conlleva problemas en el orden del flujo de los procesos, además de generar tiempos muertos que afectan a la productividad de la organización.
Otra de las problemáticas evidenciadas fue debida a la falta de planificación en los métodos de trabajo, lo que genera excedentes del producto intermedio en la producción de un proceso al otro, lo que desencadena en problemas tales como; el incumplimiento y retrasos en los pedidos debido a los cuellos de botella generados en la línea de producción de la empresa.
Con el análisis de la situación actual en el proceso productivo de la empresa “BAYTEX INC CIA. LTDA.” se podrá diseñar un método preestablecido que permita estandarizar los procesos de su línea de producción, para mejorar la productividad mediante el diseño de métodos y herramientas de estudio del trabajo.
DESARROLLO
Diagnóstico de la situación actual de la empresa “BAYTEX INC. CIA. LTDA”
2.1.1. Estudio de tiempos en la empresa “BAYTEX INC. CIA. LTDA”
Cálculo del Número de Observaciones
Como el objetivo de la medición de tiempos es conocer un tiempo estándar, será preciso realizar varias mediciones del tiempo de reloj de cada uno de los elementos, con la finalidad de que entre los tiempos tomados de un mismo elemento se pueda obtener un promedio de tiempo que represente a dicho elemento, compensando así las variaciones que puedan existir entre ellos. Como es natural, el número de veces que se debe tomar cada uno de los elementos depende de la precisión y del error con el que se desea calcular el tiempo representativo.
Entre los procedimientos más utilizados se encuentran: Empleo de tablas, media aritmética, fórmulas estadísticas, entre otros. El método llevado a cabo para determinar el número de observaciones necesarias, es el ÁBACO DE LIFSON.
Ábaco de Lifson
El Ábaco de Lifson es un método estadístico que permite conocer el número de observaciones necesarias a realizar en el estudio, partiendo de una lectura fija de observaciones n = 10, la desviación típica es sustituida por un factor B, el cual se calcula con la fórmula siguiente:
En donde:
S = el tiempo superior
I = el tiempo inferior
Cálculo del Número de Observaciones
Antes de hacer uso del Ábaco de Lifson se procede a realizar n = 10 mediciones debido a que se parte de una lectura fija de observaciones.
El cálculo de observaciones se realizó para ambos procesos de la línea de producción, es decir, para dichos procesos se parte realizando la descomposición de las tareas en elementos, para luego obtener una lectura de 10 mediciones, las cuales al obtener un promedio de las lecturas nos arroja un tiempo promedio para cada actividad.
Este procedimiento se realizó para cada uno de los subprocesos de la línea de producción de ambos procesos, como son:
Proceso 1
- Subproceso de Materia Prima
- Subproceso de Tejeduría
- Subproceso de Costura con Overlock
- Subproceso de Revés tras Costura con Overlock
- Subproceso de Planchado
- Subproceso de Empaquetado
Proceso 2
- Subproceso de Materia Prima
- Subproceso de Tejeduría
- Subproceso de Costura con Unidora
- Subproceso de Revés tras Costura con Unidora
- Subproceso de Planchado
- Subproceso de Empaquetado
A continuación se muestra una tabla a manera de ejemplo de cómo se realizó la toma de tiempos, partiendo de una lectura fija de 10 observaciones.
Por medio de las diferentes mediciones realizadas en cada una de las actividades se obtuvo un Tiempo Medio Observado Total del Proceso 1, correspondiente a 205.11 [min], obteniendo dicho resultado de la suma total de los diferentes subprocesos.
Por medio de las diferentes mediciones realizadas en cada una de las actividades se obtuvo un Tiempo Medio Observado Total del Proceso 2, correspondiente a 206.13 [min], obteniendo dicho resultado de la suma total de los diferentes subprocesos.
Las mediciones obtenidas nos permiten calcular el factor B, siendo indispensable para el cálculo tanto el tiempo superior como el tiempo inferior de cada elemento, calculando así el factor B correspondientes a cada elemento, haciendo uso de la fórmula:
Al tener los factores B correspondientes a cada una de las actividades se procedió a calcular un promedio de dichos factores obteniendo de esta manera un factor B promedio de 0,15 para el proceso 1 y de 0,12 para el proceso 2.
Con el factor B promedio podemos hacer uso del Ábaco del Lifson para determinar el cálculo de número de observaciones. Es necesario aclarar que se trabajó con un riesgo y un error correspondiente a 0.02 y 4% respectivamente.
Los datos generados en el estudio con valores de error de 4% y un riesgo de 0.02 dieron como resultado en la gráfica del Ábaco de Lifson un punto de confluencia el cual se intersecta con el factor B correspondiente a 0.15. Obteniendo de esta manera un punto que sigue una horizontal, el cual establece que se debe realizar un total de 30 mediciones u observaciones en cada uno de las actividades que se realiza el estudio correspondientes al proceso 1. Mientras que para el proceso 2 el factor B correspondiente a 0.12 muestra un punto que sigue una horizontal, el cual establece que se debe realizar un total de 30 mediciones u observaciones en cada uno de las actividades.
Al conocer el número de mediciones a ser realizadas se procedió a levantar la información de las observaciones restantes tanto para el proceso 1 como para el proceso 2.
Factor de Valoración
Tras haber concluido con el período de observaciones tanto del proceso 1 como del proceso 2 se procede a realizar el cálculo del factor de valoración según el método de Westinghouse, considerando los factores que permiten evaluar cómo se desempeña un operario a un ritmo normal de trabajo. Dichos factores a evaluar son la habilidad, consistencia, destreza y las condiciones de trabajo.
El método de Westinghouse nos permite conocer el tiempo normal de trabajo, es decir, el tiempo requerido por un operador para ejecutar algún tipo de tarea. A continuación se muestra una tabla a modo de ejemplo de los cálculos obtenidos mediante este método en el subproceso de materia prima.
Suplementos
Los suplementos se proceden a calcular con la finalidad de determinar el tiempo que se concede al trabajador con objeto de compensar los retrasos, las demoras y los elementos contingentes que son partes regulares de la tarea. Para conocer los suplementos se apoyó en la tabla de la Organización Internacional del Trabajo (OIT).
A continuación se muestra una tabla a modo de ejemplo de los cálculos obtenido en el subproceso de materia prima.
Tiempo Estándar (Ts)
El tiempo estándar nos permite calcular el tiempo que emplea un trabajador en ejecutar las actividades normales más los tiempos empleados en recuperarse de la fatiga producida por el propio trabajo y por las actividades complementarias, que se vea obligado a realizar.
Para el cálculo del tiempo estándar haremos uso del tiempo medio observado de cada una de las actividades, de igual manera el factor de valoración y los suplementos de las respectivas actividades que ya se han calculado con anterioridad.
Para realizar el cálculo del Tiempo Estándar (Ts) se hará uso de la siguiente fórmula:
Donde:
Ts = Tiempo Estándar
To = Tiempo Observado
Fv = Factor de Valoración
S = Suplementos
A continuación se muestra un ejemplo del cálculo del tiempo estándar en el subproceso de materia prima correspondiente al proceso 1.
Para el cálculo del tiempo estándar total, haremos uso del tiempo estándar de cada subproceso los cuales han sido calculados con anterioridad, tanto del proceso 1 como del proceso 2. El cálculo se realizó de la sumatoria de dichos subprocesos, tales como: materia prima, tejeduría, costura con overlock, revés tras costura con overlock, costura con unidora, revés tras costura con unidora, planchado y etiquetado.
En la siguiente tabla se muestran los resultados totales del proceso 1 del tiempo estándar del de cada subproceso.
(Ts₁) Es el tiempo estándar del proceso 1 en que se lleva a cabo una producción de 60 paquetes de medias correspondientes a 1440 medias.
En la siguiente tabla se muestran los resultados totales del proceso 2, tiempo estándar de cada subproceso.
(Ts₂) Es el tiempo estándar del proceso 2 en que se lleva a cabo una producción de 60 paquetes de medias correspondientes a 1440 medias.
Luego de haber calculado el Tiempo Estándar del proceso 1 (Ts₁) y el Tiempo Estándar del proceso 2 (Ts₂), se ha llegado a la conclusión de que el proceso 1 es más conveniente debido a que tiene un Tiempo Estándar (Ts) inferior que el otro proceso, es decir:
Entonces:
2.1.2. Productividad
Cálculo de la Productividad Proceso 1
Para el cálculo de la productividad se realizó la relación entre las unidades producidas y los recursos empleados, en este caso con tiempo total empleado. Para poder mejorar la productividad es necesario optimizar el uso de los recursos y maximizar los resultados.
Cálculo de la Productividad Proceso 2
Para el cálculo de la productividad se realizó la relación entre las unidades producidas y los recursos empleados, en este caso con tiempo total empleado. Para poder mejorar la productividad es necesario optimizar el uso de los recursos y maximizar los resultados.
RESULTADOS
3.1. Análisis del Diseño y Propuesta de Métodos
Luego de haber realizado el diagnóstico de la situación actual en la línea de producción de medias deportivas de la empresa “BAYTEX INC. CIA. LTDA”, y tras un análisis de los resultados que ha generado el estudio se propone lo siguiente:
En la empresa “BAYTEX INC.CIA LTDA” se ejecuta el proceso productivo en el subproceso de costura de dos maneras:
Se propone realizar un cambio en el método de trabajo en el área de costura, en el cual se pretende que el proceso 1 se lo considere como método ideal, esto debido a que los resultados obtenidos en el estudio de tiempos que se realizó, generaron resultados mejores en este proceso, debido a que tiene un tiempo estándar (Ts) inferior al tiempo estándar (Ts) del proceso 2.
Es decir:
Entonces:
3.1.1. Estudio de Tiempos Nuevo Método
3.1.1.1. Estudio de Tiempos Método Propuesto en Subproceso de Revés tras Costura con Overlock
Nuevas herramientas de transporte en el subproceso de revés tras costura con Overlock permitirán que el tiempo se reduzca significativamente, debido a que las medias se trasladarían de manera directa del subproceso de revés al subproceso de planchado, evitando de esta manera, que exista la acumulación de las medias, las cuales serían trasladadas por una banda transportadora, eliminando el tiempo de espera mientras se llenan los cartones en el subproceso de revés.
La banda transportadora permitirá tener un flujo de proceso continuo de un subproceso a otro, además de evitar que los operarios del subproceso de planchado trasladen los cartones de un lugar a otro.
Tiempo Estándar (Ts) Subproceso de Revés
Para el cálculo del tiempo estándar haremos uso del tiempo medio observado del nuevo método de trabajo, de igual manera el factor de valoración y los suplementos de dicho subproceso.
A continuación, se muestra el cálculo del tiempo estándar en el subproceso de Revés:
3.1.1.2. Estudio de Tiempos Método Propuesto en Subproceso de Planchado
La adquisición de una máquina para el subproceso de planchado (CORTESE FULL BOARDING MACHINE Mod. 845 M) permitirá tener un aumento considerable de la productividad en el subproceso que se ha mencionado.
Adquirir esta máquina generará un cambio en el método actual, siendo apropiado considerar la rotación del personal que trabaja en el subproceso de planchado, debido a que en dicho subproceso trabajan 4 operarios. Pero la adquisición de la máquina CORTESE FULL BOARDING MACHINE Mod. 845 M requiere la ejecución de sus actividades con solo 2 operarios.
Tiempo Estándar (Ts) Subproceso de Planchado
Para el cálculo del tiempo estándar haremos uso del tiempo medio observado del método propuesto, de igual manera el factor de valoración y los suplementos de dicho subproceso.
A continuación, se muestra el cálculo del tiempo estándar en el subproceso de Planchado:
3.1.1.3. Cálculo de Tiempo Estándar (Ts) Método Propuesto
Para dicho cálculo se tendrá en cuenta los tiempos estándar de los métodos propuestos, tanto del subproceso de revés, así como el subproceso de planchado.
A continuación, se muestra una tabla resumen en la cual se puede apreciar los subprocesos con sus respectivos tiempos estándar.
Para realizar el cálculo del Tiempo Estándar Total (Ts) del método propuesto se han incluido los nuevos tiempos, entonces:
3.1.2. Productividad
3.1.2.1. Cálculo de la Productividad Método Propuesto
El cálculo de la productividad se obtiene de la relación entre las unidades producidas y los recursos empleados, en este caso las unidades producidas son 1440 medias (60 paquetes) y los recursos empleados, el tiempo total empleado, o sea, el Tiempo Estándar (Ts) del método propuesto. A continuación, se muestra el cálculo de la productividad que se obtiene al cambiar el método de trabajo.
3.1.2.2. Variación de la Productividad Método Propuesto vs Método Actual
Para realizar el cálculo de la variación de la productividad se debe considerar la productividad inicial del proceso actual, el cual corresponde a 28,99 medias/hora sobre la productividad final, que corresponde al método propuesto que ha sido calculada previamente y corresponde a 31,84 medias/hora.
Este cálculo nos permitió observar que el nuevo método propuesto permite tener un incremento de la productividad de 9,83 % en la línea de producción de medias deportivas.
3.2. Análisis Comparativo
A continuación, se presenta una tabla resumen en donde es posible apreciar los datos obtenidos del método actual como del método propuesto:
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA
** Ingeniero Industrial y Master en Ingeniería Industrial “Mención Producción” Profesor investigador a tiempo completo. Facultad de Ingeniería en Ciencias Aplicadas. Carrera de Ingeniería Industrial. Universidad Técnica del Norte, Ibarra, Ecuador. Correo electrónico: camachado@utn.edu.ec
*** Ingeniero Industrial y Master en Ingeniería Industrial “Mención Producción” Profesor a tiempo completo. Facultad de Ingeniería en Ciencias Aplicadas. Carrera de Ingeniería Industrial. Universidad Técnica del Norte, Ibarra, Ecuador. Correo electrónico: ymonteros@utn.edu.ec
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