Observatorio Economía Latinoamericana. ISSN: 1696-8352
Brasil

PROPOSTA DE MUDANÇA NO LAYOUT DE ESTOQUE EM UMA FÁBRICA DE GRANDE PORTE DO SETOR MADEIREIRO NO ESTADO DO PARÁ

1. INTRODUÇÃO
As organizações necessitam cada vez mais de sistemas altamente eficientes para enfrentarem a grande competitividade imposta pelo mercado globalizado. As empresas buscam retirar o máximo de rendimento dos seus recursos, bem como realizar novos investimentos para ampliar sua presença no mercado (OLIVEIRA, 2007).

O arranjo físico ou layout físico preocupa-se com a localização e distribuição espacial, ou seja, ele delimita onde serão colocados os equipamentos, instalações, máquinas e pessoas numa área de trabalho (SLACK, 2002)

A organização do arranjo físico preocupa-se em buscar a melhor combinação entre equipamentos e o homem com as fases do processo, de forma a permitir o máximo rendimento das etapas envolvidas, através da menor distância e do menor tempo possível (COUTINHO, 2006).

Ballou (2010) cita que o processo de movimentar está ligado à organização do sistema. Nesta etapa da formulação do arranjo físico determinam-se as posições relativas entre as
diversas estações, tendo-se uma noção clara como funciona o fluxo de trabalho, já se pode definir as localizações dos equipamentos e dos postos de trabalho.

Segundo Ballou (2010), entender o funcionamento do fluxo das atividades e de informações é essencial para o desenvolvimento do processo, preocupando-se em diminuir os tempos e as distâncias dos equipamentos e movimentações de forma eficiente, com a finalidade de oferecer níveis de serviços adequados a um custo aceitável.

O estudo logístico é importante na fase de agrupamento das atividades que estão relacionadas ao fluxo do sistema, administrando-as de forma coletiva para um melhor controle e maior eficácia do processo produtivo. Nesta fase, destaca-se o manuseio de materiais, como uma das atividades que trata da movimentação de matéria prima por toda a cadeia produtiva (BALLOU, 2010).

Tendo em vista que as organizações necessitam cada vez mais de sistemas altamente eficientes para enfrentarem a grande competitividade imposta pelo mercado atual, o objetivo deste trabalho é propor um novo modelo de layout para uma grande indústria no setor madeireiro no estado do Pará, por meio de fluxogramas. Destaca-se ainda mais a importância desse trabalho, pela busca do aprimoramento de processos produtivos, que visa promover a continuidade empresarial, a longo prazo, em uma indústria inserida no ramo madeireiro. Assim, a melhora no layout e no fluxo de produtivo, irão reduzir os custos operacionais, por meio da redução de retrabalhos e aumento da eficiência e eficácia nos seus fluxos de operações, o que tornar a empresa em questão mais competitiva pela melhora das condições de seu ambiente produtivo.
2. REFERENCIAL TEÓRICO

2.1 ARRANJO FÍSICO
A escolha de um arranjo físico é uma decisão a ser tomada com muita prudência, por ser um processo durável e que necessita de mais atenção quando sofre reformulação. Um planejamento mal realizado pode ocasionar atrasos, insatisfação dos clientes e perdas financeiras, entre outros problemas, tornando necessário um estudo para a organização do novo processo (BÓSOLI, 2009).

Conforme Vieira (1976), layout ou arranjo físico é a maneira como homens, máquinas e equipamentos estão dispostos em uma fábrica, de forma a utilizar o espaço disponível que resulte em um processamento mais efetivo, através da menor distância e no menor tempo possível.

A importância do fluxo para uma operação dependerá de suas características de volume e variedade. Quando o volume é baixo e a variedade é alta, o “fluxo” não é uma questão central, mas quando os volumes são maiores e a variedade menor, o fluxo dos recursos transformadores torna-se mais importante e deve ser tratado pela decisão referente a arranjo físico (SLACK, 2010).

2.1.1 TIPOS DE LAYOUT
Segundo Slack (2010), os tipos de layout geralmente derivam de apenas quatro tipos básicos de arranjo físico:

Martins et al. (2009, p.138) dizem que os principais tipos de layout são:

Para Martins et al. (2009, p.140) esse tipo de layout é recomendado para um produto único, em quantidade pequena ou unitária, como por exemplo a fabricação de navios, turbinas entre outros produtos de grandes dimensões físicas.

Segundo Silva (2009, p.42) o layout funcional foi a primeira lógica de disposição de máquinas a surgir, sendo amplamente utilizado em todo país. O arranjo físico por processo consiste em atender as necessidades dos recursos transformadores que formam o processo na operação. Significa que quando produtos, informações, clientes fluírem pela operação, eles percorrerem um roteiro de processo por processo, de acordo com as diferenças e necessidades de cada um.
(SLACK et al., 2007, p.204). Esse tipo de layout é flexível para atender produtos diversificados em quantidades variáveis ao longo do tempo, para atender as mudanças de mercado. É adequado para produções diversificadas em pequenas e médias quantidades, possibilita também uma relativa satisfação no trabalho. (MARTINS et al., 2009, p.138).

Em um layout celular, os recursos transformados, entrando na operação, são pré-selecionados para movimentar-se para uma parte específica da operação, na qual todos os recursos transformadores necessários a atender às suas necessidades imediatas de processamento se encontram. A célula em si pode ser organizada segundo o layout por processo ou por produto (SLACK et al., 1996).

Slack et al. (1996) aponta que o layout por produto trata de localizar os recursos produtivos transformadores inteiramente segundo a melhor conveniência do recurso que está sendo transformado. A sequência de atividades dos produtos, informações e clientes coincide com a sequência em que os processos foram arranjados fisicamente. Por este motivo, este tipo de layout também é chamado de layout em “fluxo” ou em “linha”. O fluxo de produtos, informações ou clientes é muito claro e previsível no layout por produto, o que o torna um layout relativamente fácil de controlar.

Slack et al. (1996) cita que muitas operações utilizam layouts mistos, que combinam elementos de alguns ou todos os tipos básicos de layout ou, alternativamente, utilizam tipos básicos de layout de forma “pura” em diferentes setores da operação.

2.1.2 FATORES RELEVANTES NA ELABORAÇÃO DO LAYOUT
Rocha (1995) nota que, ao elaborar um layout, é preciso levar em conta uma série de fatores que terão influência na área a ser ocupada e na melhor disposição a ser utilizada. Estes fatores são importantes por estarem diretamente relacionados à definição do tipo de layout, área de circulação etc., e por influírem consideravelmente na formação final do layout. Os fatores variam de importância entre uma operação e outra, em função do que está sendo fabricado. O autor lista como principais fatores:

2.2 LOGÍSTICA
O conceito de logística para muitos é considerado novo, mas suas aplicações são desenvolvidas há bastante tempo, sem que o homem tivesse percepção disso. De acordo com Alves (2009), a partir dos anos 80, a sua importância obteve maior abrangência, quando as organizações perceberam que a integração das etapas contribuiria para a otimização e redução de custos do processo.

Para Ballou (2010), a logística integra o estudo e o gerenciamento dos fluxos de bens e serviços e da informação relacionada que os põe em movimento, com o intuito de prover níveis de serviços desejados, no local certo, na hora exata e na condição desejada.

Segundo Pires (2004), a logística é o processo de planejar, programar e controlar a eficácia do fluxo de matéria-prima e informações, desde a origem até o consumidor, com o propósito de respeitar as exigências do cliente. Coelis (2006) ainda acrescenta que a logística empresarial engloba todas as atividades de movimentação de produtos e transferência de informações interligadas, a fim de aperfeiçoar cada um dos componentes isoladamente.

Alves (2009) afirma que as organizações precisam atuar de forma coerente, atendendo ao cliente na oferta do produto ou serviço. Ressalta que qualidade, o preço e a pontualidade na entrega passam a serem fatores decisivos na escolha.

Clientes mais instruídos exigem mais de seus fornecedores de bens e serviços, e com isso, não aceitam esperar e nem pagar por produtos e ou serviços inadequados. Sendo assim, pode-se afirmar que a logística contribui para o sucesso de uma organização, pois disponibiliza o produto na hora da compra e atende as necessidades básicas dos clientes (SPADA, 2007).

A logística integrada vincula o relacionamento empresa com os fornecedores e seus clientes. Assim, o processo tem duas ações inter-relacionadas, que são o fluxo de materiais e fluxo de informações, os quais veremos a seguir (BOWERSOX, 2001, p.45):

Fluxo de informações – são às identificações das necessidades dentro da cadeia logística. Onde o objetivo é planejar, executar e controlar as operações logísticas, para que os gestores consigam gerir adequadamente a logística da empresa facilitando o planejamento e o controle das operações de rotina.

Fluxo de materiais – está relacionado ao gerenciamento operacional da logística abrangendo a movimentação e a armazenagem de materiais e produtos acabados. As operações logísticas têm início com a armazenagem de materiais pelo fornecedor, e termina com o produto acabado entregue ao cliente

2.3 MELHORIA DO PROCESSO
Shingo (1996) menciona que os processos podem ser melhorados de duas formas: a primeira consiste em melhorar o produto em si através da Engenharia do Valor. A segunda consiste em melhorar os métodos de fabricação do ponto de vista da Engenharia de Produção, que trata de procurar formas de otimizar a fabricação de determinado produto.

2.4 FLUXOGRAMA
Fluxogramas são formas de representar, por meio de símbolos gráficos, a sequência dos passos de um trabalho para facilitar sua análise. Um fluxograma é um recurso visual utilizado pelos gerentes de produção para analisar sistemas produtivos, buscando identificar oportunidades de melhorar a eficiência dos processos. (PEINADO; GRAEML, 2007).

Slack et al. (2009) afirmam que o principal propósito do fluxograma é que ele destaca áreas problemas onde não existe nenhum procedimento para lidar com um conjunto particular de circunstâncias.

Um fluxograma esboça o fluxo de informações, clientes, equipamentos ou materiais através das diversas etapas de um processo (KRAJEWSKI e LEE, 2010).

Segundo Grimas (2008), o fluxograma apresenta uma série de vantagens, que podem ser resumidas em:

3. OBJETIVOS

Propor um novo layout para o pátio de armazenagem de uma indústria de grande porte do setor madeireiro no estado do Pará.

4. METODOLOGIA

4.1 ESTUDO DE CASO
Segundo Yin (2001), o estudo de caso é considerado como o delineamento mais adequado para explicar com profundidade uma averiguação empírica que investiga um fenômeno contemporâneo dentro de seu contexto da vida real, especialmente quando os limites entre o fenômeno e o contexto não estão definidos, ou seja, este método se torna uma ferramenta extremamente útil quando o pesquisador pretende deliberadamente lidar com as condições contextuais do fenômeno a ser investigado (Roesch, 1999; Gil, 2002). Assim, o estudo de caso foi escolhido como o tipo de pesquisa mais adequado para dar conta à resposta da problemática da pesquisa: “Propor um novo layout para o pátio de armazenagem em uma indústria de grande porte do setor madeireiro no estado do Pará”.
Segundo Denzin e Lincoln (2006), a pesquisa qualitativa envolve uma abordagem interpretativa do mundo, o que significa que seus pesquisadores estudam as coisas em seus cenários naturais, tentando entender os fenômenos em termos dos significados que as pessoas a eles conferem. Seguindo essa linha de raciocínio, Vieira e Zouain (2005) afirmam que a pesquisa qualitativa atribui importância fundamental aos depoimentos dos atores sociais envolvidos, aos discursos e aos significados transmitidos por eles. Nesse sentido, esse tipo de pesquisa preza pela descrição detalhada dos fenômenos e dos elementos que o envolvem.
4.2 CARACTERIZAÇÕES DA EMPRESA EM ESTUDO
A empresa a ser estudada é reconhecida como referência de qualidade em mais de 120 países. Sua marca se apoia na inovação, no design, na tecnologia e no valor do capital humano para cumprir uma missão indelegável: gerar valor ao consumidor nas mais diversas fronteiras, culturas, épocas e ocasiões. Os mais de 7 mil funcionários que atuam nas fábricas e demais unidades operacionais e comerciais são uma das forças que movem essa marca. Também possui várias certificações como: ISSO 9001, ISSO 14001, PROGRAMA BRASILEIRO DE ETIQUETAGEM (PBE), SELO DE EFICIÊNCIA ENERGÉTICA – PETROBRAS – CONPET, dentre outros que fazem com que a empresa se destaque no mercado.
Como ambiência para o desenvolvimento deste estudo de caso, foi utilizado uma das unidades de negócio do grupo, que está localizada no estado do Pará, com uma área de 38.958,00 m2, que iniciou suas atividades em 1896, onde suas linhas de produção são voltadas para os seguintes produtos: Móveis de madeira, tábuas de corte, utilidades de madeira e cabos de ferramentas, que são exportados para mais de 60 países.
4.3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS
Para identificarmos de que forma iríamos implementar um layout, seguimos as seguintes fases:

Fase 01: Dimensão da área de armazenamento: Realizamos o cálculo da área de armazenamento e obtivemos uma área total de aproximadamente 1200m².

Fase 02: Distribuição das áreas: Calculamos as áreas necessárias para realização das atividades, tais como: armazenagem, saldo de cadastro, saldo para plainar, saldo para cadastrar, saldo para secagem e movimentação de maquinários e pessoas.

Fase 03: Identificação das áreas: Foi elaborado placas de identificação para as áreas distribuídas no pátio, as quais serão fixadas em cabos de aço a partir de 03 metros de altura.

5. ANÁLISE E PROPOSTA DE MELHORIA

5.1 CENÁRIO ATUAL

O recebimento é realizado conforme a imagem acima, seguindo alguns procedimentos já praticados pela empresa.  Separamos estes procedimentos por fases:

Fase 01: Recebimento: O funcionário responsável pelo recebimento da mercadoria, deverá verificar se o que consta na nota fiscal está de acordo com o material a ser recebido, verificando a quantidade de volumes, espécie da madeira e as dimensões da mesma.

Fase 02: Conformidade: É verificado a qualidade da madeira, analisando se a mesma se encontra dentro dos padrões aceitáveis pela fábrica. Existem alguns defeitos na madeira que podem prejudicar os produtos durante a fabricação, podemos citar alguns, tais como: furo, nó, bicho, rachaduras, empenos, etc. Estes defeitos afetam diretamente a qualidade do produto.

Fase 03: Compras: Em alguns casos, quando detectado pequenos defeitos, os quais estão dentro dos padrões aceitáveis pela fábrica, o funcionário responsável pela análise, entra em contato com o setor de compras, para ser tomado as devidas decisões. Podendo essa mercadoria ser aceita pela fábrica, porém na próxima aquisição de matéria prima com o fornecedor, a empresa terá descontos no valor da madeira. No entanto caso a mercadoria não esteja dentro dos padrões aceitáveis pela fábrica, a mercadoria será devolvida ao fornecedor.

Fase 04: Armazenamento: Após a realização de todas as etapas e constatado que a matéria prima está dentro dos limites padrões de qualidade exigidos pela fábrica, porém, a mercadoria é armazenada em locais disponíveis no pátio 01, ou seja, não possui local pré-definido.

Devido a este problema algumas etapas a seguir, terão dificuldades durante a execução das suas atividades.

Etapa 01: Cubagem: A cubagem é a soma dos volumes em m³ de cada pilha de madeira específicas de cada nota fiscal, ou seja, a quantidade de pilhas e volumes indicados na nota fiscal, deverá estar de acordo com os dados obtidos durante a cubagem.

Etapa 02: Criação de estaleiro: A criação de estaleiro é a criação de uma etiqueta e é realizado em um software chamado STP, onde consta a espécie da madeira e suas dimensões. Nesta etiqueta é inserido números para identificação das pilhas da madeira dentro do pátio 01. No entanto este procedimento é realizado de acordo com as notas fiscais, devido a mercadoria ser armazenada aleatoriamente no pátio 01, torna-se difícil a identificação das pilhas de madeira especificas de cada nota fiscal.

Etapa 03: Secagem: A secagem da madeira é um fator primordial para a fabricação dos produtos, pois a fábrica necessita que a madeira esteja em uma umidade significamente baixa ou seca, com isso a programação da fábrica depende diretamente desta atividade, no entanto, a empresa mencionada neste artigo, demonstra grandes dificuldades na execução deste procedimento.

Esta secagem da madeira é realizada dentro de estufas a vapor, as quais são controladas por meio do software Marrari, o qual informa a situação atual da madeira dentro das estufas, informando também a possível data da saída da matéria prima, fato este que gera informações a equipe de Planejamento e Controle de Produção da fábrica. Cada estufa suporta 100m³ de madeira, entretanto à não existência formal de um layout para o recebimento e armazenagem da matéria prima provoca o não preenchimento completo das mesmas, tendo em vista o atraso provocado por outras atividades anteriores, as quais são: a) cubagem e b) criação de estaleiro. Essas atividades ocorrem em um estoque denominado de pátio 01, local que possui dificuldades no ato de armazenar, promovendo os problemas de não preenchimento da estufa, programação errada e a não fabricação dos produtos, por falta da inexistência de um layout adequado.

5.2 CENÁRIO PROPOSTO
Foi possível verificar que o modelo utilizado pela empresa poderia ser melhorado, de modo a aproveitar ao máximo o espaço disponível para estocagem da matéria-prima. A proposta é criar um novo layout em linha e especificar áreas e procedimentos para o armazenamento da matéria prima, tornando o processo ágil e transmitindo confiabilidade na programação da fábrica, atendendo todos os requisitos de segurança e cumprindo com as metas pré-estabelecidas.
Ao criar este layout, será possível identificar onde se encontram as madeiras e quais são os processos que a mesma se encontra. Será possível também atingir metas, tendo em vista que, um processo depende do outro, ao chegar a madeira no setor de recebimento o pessoal responsável pelo gradeamento deverá cumprir as metas em m³ gradeados, que consequentemente o responsável pela cubagem e cadastro do estaleiro saberá quantos m³ deverá cumprir, para andar junto com o que foi gradeado e ao mesmo tempo, para que não ocorra de que a estufa não seja completada por falta de cadastro, todos os processos deverão atender esta solicitação, para que tudo ocorra como planejado.

O novo modelo visa facilitar não somente o trabalho do funcionário responsável por estas etapas, mas também levar confiabilidade aos clientes, entregando o produto no tempo combinado e principalmente evitar que a madeira fique muito tempo armazenada, o que pode causar defeitos e em alguns casos apodrecerem, o que gerará um grande prejuízo e compra desnecessária de outra madeira, por não encontrar as pilhas que se encontravam misturadas, sem controle e sem identificação.
A área total de armazenamento na fábrica é de 1200m², onde foram distribuídas da seguinte maneira:

Abaixo podemos analisar a proposta do novo layout em linha para o armazenamento da matéria prima, de acordo com a divisão da área total do pátio 01.

A disputa mercadológica entre as organizações, exige que as empresas busquem o aperfeiçoamento de suas atividades, e uma dessas formas é a redução dos custos por meio da eficiência na logística interna nas empresas. Assim a proposta de implementação de um layout, trará à empresa supracitada a padronização nos seus procedimentos de armazenamento, desde o recebimento das matérias primas até o processo de secagem, as programações da fábrica terão mais confiabilidade, resultando em cumprimento de suas metas, atendendo seus clientes em tempo hábil, otimizando as atividades fabris, melhorando a movimentação nos estoques e principalmente reduzindo custos descartando atividades que não agregam valor, o que torna a empresa mais competitiva perante o mercado.

Após a implementação do novo layout, as áreas de armazenamento da matéria prima, poderão ser inseridas no sistema STP, para ser feito todo o rastreio da madeira no decorrer dos processos. Para isso será necessário a criação de um código de rastreamento, onde será grampeado nas pilhas de madeira, esse código será lido por um coletor atrelado ao sistema STP, para ser feito a transferência das pilhas de uma área para outra. Com isso, o próprio sistema informará onde se encontra as pilhas de madeira dentro no pátio 01 ou em outros lugares na fábrica, além de informar a quantidade de volumes em m³ que a fábrica possui.

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